智能制造

智慧塑料造粒厂建设应用方案的规划设计以应用需求为导向，以计算机应用技术为手段，以智能化系统集成管理为目标，严格遵循“规范性、安全性、可靠性、先进性、扩展性、易用性”等原则。

（1）规范性

设计将符合塑料造粒行业及安全防范相关标准规范，并结合项目实际建设现状。

（2）安全性

    智慧塑料造粒厂建设应用系统的建设需要融合以往建设经验，结合塑料造粒行业整体生产链中不同场景的具体应用需求，使用具有成熟应用实践的软件平台架构确保系统的健壮性，选用具备高可靠性、高安全性，具有数万小时平均无故障时间的设备，同时为关键设备、关键部件设计冗余备份。建立健全系统安全稳定运行保障机制、建设系统运行故障预案，全方位多角度保障系统的顺利运行。

（3）可靠性

系统可靠性是系统长期稳定运行的基石，只有可靠的系统，才能发挥有效的作用。本方案从系统设计理念到系统架构的设计，再到产品选型，都将持续秉承系统可靠性原则，均采用成熟的技术，具备较高的可靠性、较强的容错能力、良好的恢复能力及防雷抗强电干扰能力。

（4）先进性

在投资费用许可的情况下，系统采用当今先进的技术和设备，一方面能反映系统所具有的先进水平，包括先进的传输技术、数字化集中采集技术、智能分析技术、存储技术、控制技术，另一方面使系统具有强大的发展潜力，设备选型与技术发展相吻合，能保障系统的技术寿命及后期升级的可延续性。

（5）扩展性

系统应充分考虑扩展性，采用标准化设计，严格遵循相关技术的国际、国内和行业标准，确保系统之间的透明性和互通互联，并充分考虑与其它系统的连接；在设计和设备选型时，科学预测未来扩容需求，进行余量设计，设备采用模块化结构，便于系统扩容、升级。系统加入新建设备与联网系统时，只需配置网络设备、建立和上级调度的连接，在管理平台做相应配置即可，软硬件无须做大的改动。

（6）易管理性、易维护性

系统采用全中文、图形化软件实现整个系统管理与维护，人机对话界面清晰、简洁、友好，操控简便、灵活，便于监控和配置；采用稳定易用的硬件和软件，完全不需借助任何专用维护工具，既降低了对管理人员进行专业知识的培训费用，又节省了日常频繁地维护费用。

1.1 设备概况

双螺杆挤出造粒机组是聚乙烯和聚丙烯装置的后处理设备中的重大设备。塑料造粒机承担着聚合后粉状聚合物计量、喂料 、混炼、挤出、切粒 、分离、干燥等重要工艺程序。机组工作原理是：根据生产物料工艺要求，将各节筒体分别加热到相应的温度；通过喂料电机转速控制，将各原料按配方加入料斗，经搅拌电机混合注入加料口；主电机驱动双螺杆反向挤压，驱动物料经过各筒体并逐渐融化，充分均匀混和至机头；混合物料经水冷、风冷、凝固后至旋转切粒机，剪切为粒状化工原料。为了严格控制配方，根据用户需要可采用计量电子秤进行精确定量加料。

一、        设计目标
   随着塑料造粒行业对生产效率、能耗控制和智能化管理的需求日益提升，传统分散式管理模式存在设备孤岛、数据割裂、能耗高、维护滞后等问题，已无法满足现代化工厂对精细化运营、数据化决策的要求。本方案旨在通过集中管理控制系统，实现双螺杆造粒机组的全流程智能化管控，帮助客户实现：

1)    生产效率提升：优化设备协同与工艺参数。

2)    能耗与成本降低：精准监控能源消耗，减少浪费。

3)    质量稳定性增强：实时数据反馈，确保产品质量一致性。

4)    运维管理高效化：远程监控、故障预警与快速响应。

二、方案核心优势

1)    智能中央控制平台

o    集成化界面：通过统一控制终端（PC/移动端）集中管理多台双螺杆机组，实时显示设备状态、生产参数、能耗数据等。

o    工艺参数优化：基于历史数据的积累与对比，推荐最佳工艺参数（如温度、转速、压力）。

2)    全流程自动化控制

o    智能联锁控制：原料输送→挤出造粒→冷却切粒→包装全流程自动化监管，减少人工错误率。

o    动态调节功能：根据物料特性（如熔融指数、含水量）自动推荐或调整螺杆转速与加热温度。

3)    数据驱动决策

o    实时监控大屏：可视化展示产量、能耗、设备OEE（设备综合效率）等关键指标。

o    质量追溯系统：记录每批次生产数据（编号、产量、配方、能耗、温度曲线、压力波动），支持扫码追溯（可选）。

4)    预测性维护与远程支持

o    故障预警系统：通过振动、温度传感器提前预警轴承磨损、螺杆异常等问题。

o    远程诊断服务：技术团队可通过远程分析故障原因，缩短停机时间。

5)    节能降耗方案

o    能源管理系统：实时监测电、水、气消耗，识别高耗能环节并提供优化建议。

o    余热回收模块：可选配螺杆加热余热回收装置，降低能耗10%-15%。